چه اقدامات بعدی برای پیچ های جوش پس از جوشکاری مورد نیاز است؟
پیچ های جوش ممکن است به یک سری عملیات بعدی پس از جوشکاری نیاز داشته باشند تا اطمینان حاصل شود که عملکرد اتصال جوش داده شده مطابق با الزامات کاربردی خاص است. در اینجا چند مرحله متداول پس از پردازش آورده شده است:
عملیات حرارتی (تسکین تنش): فرآیند جوشکاری باعث ایجاد تنش های پسماند در جوش می شود که می تواند باعث تغییر شکل یا ترک شود. عملیات حرارتی روش رایجی است که برای حذف یا کاهش این تنش ها استفاده می شود. به طور معمول، جوش به آرامی تا دمای مناسب (زیر دمای بحرانی ماده) گرم می شود، برای مدتی نگه داشته می شود و سپس به آرامی سرد می شود. این فرآیند به تنظیم مجدد ساختار شبکه و کاهش تنش داخلی کمک می کند و در نتیجه ثبات ابعادی جوش را بهبود می بخشد و از ترک خوردگی جلوگیری می کند.
تست غیر مخرب (NDT): پس از پیچ های جوش جوش داده شده، آزمایش غیر مخرب یک گام کلیدی برای اطمینان از کیفیت جوش است. فن‌آوری‌های تست غیرمخرب مانند تست اولتراسونیک (UT)، تست رادیوگرافی (RT)، تست ذرات مغناطیسی (MT) یا تست نافذ (PT) می‌توانند عیوب داخلی و سطحی در اتصالات جوش داده شده مانند ترک‌ها، منافذ، آخال‌ها و کمبود را تشخیص دهند. هر یک از این روش های بازرسی دارای مزایایی است و انتخاب آن به مواد و ضخامت جوش و حساسیت بازرسی مورد نیاز بستگی دارد.
تمیز کردن سطح: برای جلوگیری از خوردگی و بهبود کیفیت ظاهری جوش، سرباره جوش، اکسیدها و سرباره تولید شده توسط جوشکاری باید به طور کامل حذف شوند. این امر معمولاً از طریق روش های مکانیکی مانند سنباده زدن، سندبلاست یا استفاده از پاک کننده های شیمیایی حاصل می شود. تمیز کردن سطح همچنین به چسبندگی پوشش های بعدی کمک می کند و محافظت در برابر خوردگی را بهبود می بخشد.
محافظت از پوشش: برای جلوگیری از خوردگی در ناحیه جوش داده شده، ممکن است نیاز باشد که پیچ جوش و ناحیه جوش داده شده آن با یک پوشش ضد خوردگی پوشش داده شود. پوشش می تواند رنگ، پوشش پودری، پوشش اسپری حرارتی یا پوشش آبکاری و غیره باشد. انتخاب پوشش به شرایط کاری جوش و سطح مقاومت در برابر خوردگی مورد انتظار بستگی دارد. این پوشش نه تنها می تواند رسانه های خورنده را جدا کند، بلکه مقاومت در برابر سایش و زیبایی شناسی جوش را نیز بهبود می بخشد.
بازرسی ابعادی: جوش ممکن است در طول فرآیند جوش تغییر شکل داده و در نتیجه تغییرات ابعادی ایجاد شود. بنابراین، بررسی اندازه میخ های جوش پس از جوشکاری برای اطمینان از مطابقت با الزامات طراحی بسیار مهم است. بازرسی های ابعادی معمولاً شامل اندازه گیری قطر گل میخ جوش، طول و اندازه رزوه است که می تواند با استفاده از ابزارهایی مانند کولیس، ریزقول یا دستگاه اندازه گیری مختصات انجام شود.
تست عملکرد: تست عملکرد مکانیکی اتصالات جوش داده شده ابزار مهمی برای ارزیابی ظرفیت باربری و دوام آنها است. تست های عملکرد رایج شامل تست کشش، تست سختی و تست ضربه می باشد. تست کشش می تواند استحکام و شکل پذیری اتصالات جوش داده شده را ارزیابی کند. تست سختی می تواند به سرعت میزان سخت شدن ناحیه جوش داده شده را ارزیابی کند. و تست ضربه را می توان برای ارزیابی چقرمگی اتصالات جوش داده شده در شرایط دمای پایین استفاده کرد.
این مراحل پردازش بعدی برای اطمینان از کیفیت و عملکرد اتصالات جوش داده شده، کمک به بهبود قابلیت اطمینان و ایمنی سازه‌های جوشکاری گل میخ بسیار مهم هستند.
جوشکاری پیچ های جوش چه تاثیری روی فلز پایه دارد؟
تاثیر از پیچ جوش جوشکاری روی فلز پایه چند وجهی است و این اثرات ممکن است تغییرات قابل توجهی در خواص فلز پایه ایجاد کند. در زیر چندین نقطه تاثیر مهم ذکر شده است که هر کدام به تفصیل توضیح داده شده است:
تشکیل ناحیه متاثر از گرما (HAZ): در طول فرآیند جوشکاری، فلز پایه تحت تأثیر گرما تحت سیکل های حرارتی قرار می گیرد که باعث تغییر در ریزساختار و خواص مکانیکی ناحیه نزدیک جوش (یعنی منطقه متاثر از حرارت) می شود. ). در منطقه تحت تأثیر حرارت، مواد ممکن است تحت فرآیندهایی مانند تبلور مجدد، سخت شدن خاموش یا بازپخت قرار گیرند که ممکن است باعث افزایش یا کاهش سختی شود و بر چقرمگی و شکل پذیری مواد تأثیر بگذارد. کنترل پارامترهای جوشکاری و پس پردازش مناسب می تواند اثرات نامطلوب ناحیه متاثر از حرارت را کاهش دهد.
تنش و اعوجاج پسماند: جوشکاری فرآیند گرمایش و سرمایش موضعی است که باعث انبساط و انقباض حرارتی ناهموار در فلز پایه و در نتیجه تنش و اعوجاج پسماند می‌شود. تنش پسماند ممکن است منجر به شروع و انتشار ترک ها شود، در حالی که تغییر شکل می تواند بر دقت ابعادی و ظاهر سازه تأثیر بگذارد. این مشکلات را می توان با اتخاذ یک ترتیب جوشکاری مناسب، استفاده از روش های جوشکاری با حرارت ورودی کم، یا انجام عملیات و اصلاحات حرارتی پس از جوش کاهش داد.
تغییرات در خواص مواد: جوشکاری می تواند خواص موضعی فلز پایه را تغییر دهد. به عنوان مثال، برخی از عناصر آلیاژی ممکن است در طی فرآیند جوشکاری سوخته یا دوباره توزیع شوند، که باعث تغییراتی در ترکیب شیمیایی جوش و منطقه متاثر از حرارت شود. این می تواند بر خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی، استحکام و سختی مواد تأثیر بگذارد. انتخاب مواد جوشکاری منطبق و روشهای جوشکاری مناسب برای حفظ خواص فلز پایه بسیار مهم است.
حساسیت به ترک: در طول فرآیند جوشکاری، فلز پایه ممکن است به دلیل چرخه حرارتی و تغییرات فیزیکی و شیمیایی در مواد، به ویژه برای مواد با مقاومت ذاتی در برابر ترک، مستعد ترک‌ها شود. ترک های جوشکاری شامل ترک های گرم و ترک های سرد می باشد. مکانیسم‌های تشکیل آنها متفاوت است و باید با کنترل دقیق پارامترهای جوشکاری، استفاده از مواد جوشکاری مناسب و انجام عملیات پیش‌گرم یا پس از حرارت، از آنها جلوگیری کرد.
تغییرات در رفتار خوردگی: جوشکاری می‌تواند رفتار خوردگی موضعی فلز پایه را به‌ویژه در ناحیه جوش و تحت تأثیر حرارت تغییر دهد. به عنوان مثال، از دست دادن سوختن برخی از عناصر آلیاژی ممکن است منجر به کاهش مقاومت در برابر خوردگی جوش شود. علاوه بر این، چرخه های حرارتی ناهموار ممکن است منجر به مقاومت در برابر خوردگی ناهموار در منطقه تحت تأثیر گرما شود. انتخاب مواد جوشکاری مناسب و تکنیک های پس از عملیات، مانند پوشش یا عملیات حرارتی، می تواند مقاومت در برابر خوردگی اتصالات جوشی را بهبود بخشد.
تأثیر بر ماشینکاری: فلز پایه جوش داده شده، به ویژه ناحیه تحت تأثیر حرارت، ممکن است ماشینکاری دشوارتر شود. این ممکن است به دلیل افزایش سختی یا تغییر در ریزساختار باشد. در برخی موارد، بازپخت یا عملیات حرارتی دیگر ممکن است برای بازیابی قابلیت پردازش مواد ضروری باشد.
با در نظر گرفتن همه جانبه این اثرات و اتخاذ تکنولوژی جوشکاری مناسب و اقدامات پس از پردازش، می توان اثرات نامطلوب جوشکاری بر روی فلز پایه را به حداقل رساند و از عملکرد سازه جوشکاری شده برای برآوردن الزامات کاربردی اطمینان حاصل کرد.
